沃尔玛FCCA验厂审核评分标准（二）
2018-01-07 13:47 作者:admin
| 沃尔玛FCCA验厂审核评分标准(二）：质量管理体系、来料控制 | |||||
|---|---|---|---|---|---|
| 评判项目 | 检查方法 | 3分 | 2分 | 1分 | 分 |
| 1.工厂是否有建立质量管理体系 | 质量管理文件 | 建立了质量管理体系，并且在各部门得到有效的执行 | 虽然建立了质量管理体系，但是执行力度不够，各部门沟通有所欠缺 | 工厂没有建立质量管理体系 | |
| 2.管理人员及生产工人对质量管理体系是否有充分的认识 | 抽查员工进行了解 | 所有管理人员和工人对质量方针有充分的理解 | 只有小部分员工和管理层不了解质量方针 | 大部分管理人员和工人对质量管理体系不是很了解 | 所有管理人员和工人对质量管理体系都不了解 |
| 3.是否建立客户投诉处理程序及产品召回程序 | 客户投诉处理程序及产品召回程序的相关文件及执行记录 | 工厂已建立良好的客户投诉处理程序及产品召回程序，并且有被良好的执行 | 工厂虽然有建立客户投诉处理程序及产品召回程序，但是没有相关记录证明其被有效的执行 | 工厂没有建立任何的客户投诉处理程序及产品召回程序 | |
| 4.质量管理部门和生产部门是否相互独立 | 质量管理部门的组织架构图 | 工厂的质量管理部门和生产部门是相互独立分开的 | 工厂的质量部门并未独立于生产部 | ||
| 5. 质检部任何是否有和生产部门人员一起协同商量解决质量上出现的问题 | 质量例会及事故分析处理记录 | 质检部和生产管理部一起讨论质量相关的问题，并会制定解决方案 工厂可以提供相关记录证明其计划已得到有效执行 | 生产管理人员会与质检门一起讨论质量相关的问题，并会制定解决方案 但工厂未能提供相关记录证明其得到有效执行 | 工厂有召开讨论如何解决质量问题的会议，但未能制定成文的计划 | 生产部有QC部门从不会就质量问题展开讨论并共同努力去克服这些问题 |
| 6.工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险？ | 风险评估 | 工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险，并能提供相关记录 | 工厂已经建立了相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险，但未能提供相关记录 | 工厂可提供风险控制相关的记录，但未能建立相关的系统或程序，用于控制可能对产品或人员造成不利影响的自然/物理/化学污染风险 | 工厂未建立风险控制相关的系统或程序，也未能提供相关记录 |
| 7.工厂已对原材料、危险化学品以及生产过程中使用的工具设备进行了风险评估。 | 风险评估 | 工厂已对原材料、危险化学品以及生产过程中使用的工具进行了风险评估,并且有相关记录 | 工厂已对原材料、危险化学品以及生产过程中使用的设备及工具进行了风险评估,但是没有相关的记录 | 工厂没有进行风险评估 | |
| 8.工厂的原材料是否有执行先进先出的原则 | 来料检验的程序文件、图纸、标准及检验记录 | 是的，已运行适当的先进先出（FIFO）原材料管理系统 来料控制程序中有提及FIFO系统 | FIFO系统有得到部分执行并保留记录，但并未能得到持续执行 | 工厂并未执行FIFO管理系统 | |
| 9. 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序。 | 先进先出制度，通用物料的进厂时间的标识。 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，并有保留相关的检验记录 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，但仅保留了不完整的检验记录 | 工厂已建立了关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序，但未保留任何检验记录 | 工厂未建立关于原材料、附件及零件采购的质量检验程序 |
| 1.对原料的进出数量进行了监控及记录。 | 检验记录 检验作业指导书 | 工厂对原料的进出数量进行了有效监控及记录，并且有对其进行统计 | 工厂对原料的进出数量进行了监控，但未有完整的记录 | 工厂对原料的进出数量进行了统计，但未能对其执行进行了有效监控及记录 | 工厂未对原料的进出数量进行了监控 |
| 11.工厂已经对原料采购进行了规范说明？ | 测试设备的台账、计量工具、校验卡、点检记录、检测记录 | 工厂对原料采购进行了规范说明 | 工厂未对原料采购进行了规范说明 | ||
| 12. 工厂已建立了文件化的程序并存有参考的样本，以保证购入的原材料符合规范？ | 图纸，物料标准，物料封样 | 工厂已建立了文件化的程序，并在检验过程中能提供相关文件及参考样本，以保证购入的原材料符合规范 | 工厂已建立了文件化的程序，并在检验过程中能提供相关文件以保证购入的原材料符合规范，但未能提供参考样本 | 工厂已建立了文件化的程序，以保证购入的原材料符合规范，但在检验过程中仅提供参考样本，并无任何的参考文件 | 工厂未建立文件化的程序，以保证购入的原材料符合规范 |
| 13.工厂已建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染？ | 不合格品的标识、隔离 rosh物料仓、rosh生产专用线 | 工厂已建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染 | 工厂未建立原料隔离的体系，以避免不合格品对合格品的意外污染 | ||
| 14.不良品和合格品分开放置，并对不合格的材料进行了标识以备更换/返工。 | 现场清晰名牌 | 工厂已经将不良品和合格品进行了隔离，并对不合格的材料进行了标识以备更换/返工 | 合格品和不良品虽然没有分开放置，但有对不合格的材料进行标识以备更换/返工 | 工厂未能将合格品与不合格品进行了隔离，但有对不合格的材料进行标识以备更换/返工 | 工厂未能将合格品与不合格品进行了隔离，也未对不合格的材料进行标识以备更换/返工 |
| 15.工厂仓库通风良好，照明充分，环境卫生。 | 现场 | 清洁且通风良好 足够的照明-大于15 Lux |
清洁且通风欠佳 足够的照明-大于15 Lux | 清洁且通风良好 但照明不足-小于15 Lux | 不够干净且通风较差 工厂仓库照明不足 |
| 16.各种零配件和原材料得到了适当的叠放、标识并离地放置。 | 仓库物料必须有标识并且保证适当叠放。 | 各种零配件和原材料得到了适当的叠放、标识并离地放置 | 原材料及各种零附件均有进行适当标识并离地放置，但未有适当叠放 | 原材料及各种零附件均有进行适当标识，但均直接置于地上且未能适当叠放 | 原材料及各种零附件均未能适当叠放,无任何标识且直接置于地上 |
| 17.化学品和维修用品是否建立MSDS标识和二次防泄漏容器，是否存放在指定的有效区域 | 所有化学品必须有MSDS标识和二次防泄漏容器 | 化学品及维修用品得到了适当的存放，并且设立二次防泄漏容器，存放于指定区域 | 化学品及维修用品得到了适当的标识与存放 无独立的存放区 | 没有MSDS标识和二次防泄漏容器，虽然得到了有效的存放 | 化学品和维修用品没有适当的存放并且没有指定存放区域 |
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