沃尔玛FCCA验厂评分细则(三）
2018-06-18 09:04 作者:admin
| FCCA验厂评分细则(三）：生产的控制和生成工艺 | |||||
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| 具体评判项目 | 检查方法/工厂准备 | 3分 | 2分 | 1分 | 0分 |
| 1.工工厂是否为研发配备特定的打样区？ | 现场 |
工厂为研发部门配备特定的打样车间 |
工厂没有为研发部门配备特定的打样车间 |
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| 2. 产品研发是否符合产业标准（ISTA）？ | 产品研发 | 产品研发完全符合客户标准和产业标准 | 产品研发仅符合客户标准，不符合产业标准 | 产品研发既不符合产业标准，又不符合客户标准 | |
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2.产品研发部门在研发过程中是否研究过模具和样品，并对产品进行安全性能评估 |
ROSH标准、有害有毒物质的混入 |
产品研发部门在研发过程中研究过模具和样品，并对产品进行安全性能评估，并保留了相关的记录。 |
产品研发部门在研发过程中研究过模具和样品，并对产品进行安全性能评估，但是相关记录不完整。 | 产品研发部门在研发过程中研究过模具和样品，但未对产品进行安全性能评估，完全没有相关记录。 | 产品研发部门在研发过程中未研究过模具和样品，没有对产品进行安全性能评估，完全找不到任何相关记录。 |
| 3.工厂的研发部门是以客户利益为出发点开发更为简便的方案，并对产品的装配时间进行了测试？ | 产品开发文件及评估 | 工厂的研发部对产品的装配时间进行了测试并以客户利益为出发点开发更为简便的方案。 | 工厂的开发部对产品的装配时间进行了测试，并以客户利益为出发点开发更为简便的方案。 | 工厂的研发部门虽然对产品装配进行了测试，但是没有以客户利益为出发点。 | 工厂的研发部门没有以客户利益为出发点，没有对产品装备时间进行测试。 |
| 4.工厂是否对每个工序的半成品制定检验标准作业书。 | SOP文件 | 工厂针对每个工序制定了文件化的质量检验程序，并且简单易懂，操作性强。 |
工厂虽然针对每个工序制定了文件化的质量检验程序 但是程序比较难懂，操作性不强。 |
工厂未制定文件化的质量程序。 | |
| 5.工厂是否有针对各个工序制定标准作业书。 | SOP文件 | 工厂有针对各个工序制定文件化的程序并且简单易懂，操作性强。 |
工厂虽然制定了文件化的生产程序， 但是比较难懂，并且程序的操作性不强。 |
工厂未针对各个工序制定文件化的程序。 | |
| 6.工厂在生产新产品前，是否有召开产前会议，会议的参会人员是否包括生产主管、QC主管、技术人员、生产人员和业务人员？ | 产前会记录，问题整改记录。 | 工厂有召开产前会议，并且产前会议的参会人员包括上面所有人员。 | 只有生产主管、QC主管、技术人员参加产前会议，但是生产人员和业务人员未参加。 | 业务人员和技术人员都没有参加产前会议，只有QC主管和生产人员参加产前会议。 | 只有生产或质量人员参加会议 |
| 7.是否有召开产前会议 | 产前会记录，问题整改记录。 | 工厂有召开产前回忆并且保留了相关会议记录 | 有召开产前会议但是记录不完整 | 没有召开产前会议 | |
| 8.工厂是否在投产前先进行了试产？参照产品规范对产品质量进行了审核，并对改进措施进行了存档？ | 老化、各种形式测试的结果及整改依据 |
是的，工厂有进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 工厂在正式投产前都对试产的效果进行了讨论并做好了记录 |
工厂有进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 但并没有开会就试产效果进行讨论 |
工厂仅进行试产 工厂参照产品规范及样本对产品进行检验 工厂在正式投产前都对试产的效果进行了讨论并做好了记录 |
工厂没有进行试产，没有对产品进行质量审核、讨论，也无任何记录 |
| 9.是否在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了审核、识别并对改进措施进行了记录。 | 制度/程序文件、记录 |
是的，在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了识别 在产前会议上就决定性的质量及安全检查问题进行了审核 识别、审核及改善措施均进行了记录 |
工厂对决定性的质量及安全检查问题进行了识别、审核并制定了改善措施，但记录不完善 | 工厂对决定性的质量及安全检查问题进行了识别、审核并进行了记录，但未制定改善计划 | 产前会议上没有就任何质量及安全检查问题进行识别或审核 |
| 10.目前的生产中是否运行了内部测试（提供测试结果复印件）？ | 相关测试文件 |
是的，有对目前的生产进行内部相关测试 测试结果也有跟相关部门进行沟通 测试结果有作为定期生产程序的参考文件保存 |
有对目前的生产进行内部相关测试 测试结果并没有跟相关部门进行沟通 结果保存方面仍需改善 |
有对目前的部分产品内部相关测试，但测试结果不完善或未保留任何记录 | 没有任何内部测试且未保留任何记录 |
| 11.目前的生产质量是否可接受？（从车间抽检3到4个成品） | 现场 | 是的，受检的产品质量都很好，能达到要求 | 受检的产品存在较小的质量问题，需要改进 | 受检的产品质量不合格 | |
| 12.工厂是否有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照？ | 现场的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书 | 是的，工厂在生产的每个阶段都有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照 | 工厂在生产的每个阶段都有向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品作为参照，但未提供任何作业指导书 | 工厂只有提供作业指导书,未提供足够的合格样品、首件样品、参照样品作为参照 | 工厂未向工人提供足够的合格样品、首件样品、参照样品及作业指导书作为参照 |
| 13.QC部门人员是否根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较？ | 首件检验文件, 客样核对及存放在生产区域 | QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较，首件检验的结果也有跟其管理人员及其他部门进行了沟通，生产进程中的检验都有保留结果 |
QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较 首件检验的结果有作记录，但结果未跟其管理人员及其他部门进行了沟通 |
QC部门人员根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行了比较 首件检验的结果未作记录，也未跟其管理人员及其他部门进行了沟通 |
QC部门人员并没有根据合格品及产品规范对生产的首件产品进行比较 |
| 14.工厂是否有利用不合格品来向相关人员讲述常见的产品缺陷？ | 不良产品分析 | 是的，工厂有利用不合格品来向相关人员讲述常见的产品缺陷 | 工厂只提供了不合格品作为参考，但对其缺陷未有任何成文的讲述 | 工厂并没有利用任何不良品及不合格品向相关人员讲述产品缺陷 | |
| 15.质检人员是否在每个生产阶段都进行了在线检验？ | 现场人员 | 是的，工厂有进行在线检验，各阶段的检验结果也有记录下来 | 有进行在线检验，但记录的结果不完善 | 有进行在线检验，但未保存任何记录 | 未进行在线检验，也未保存任何记录 |
| 16.如果生产的产品质量不合格，质量部人员是否有权利要求停产 | 现场查询 | 出现产品质量问题，质量部人员有权要求停产 | 产品质量出现问题时，质量部人员无权要求停产 | ||
| 17.工厂是否有进行统计过程控制？ | 生产区域有进行统计过程控制文件 | 是的，工厂在各生产区域有进行统计过程控制 | 工厂在大部分区域进行统计过程控制 | 工厂只在部分区域进行统计过程控制 | 工厂未进行统计过程控制 |
| 18.工厂对成品功能进行了全检？ | 全检的作业指导 |
是的，工厂对成品功能进行了全检 检验结果也有保存用于识别不合格品的比重 |
工厂仅对成品进行了正常的AQL功能检验 在结果保存方面仍需进行改善 |
工厂仅对成品进行了随机的功能检验 保存的记录不一致 |
工厂从来不进行功能检验，检验记录也不一致 |
| 19.工厂的质检人员以产品标准AQL标准或对产品进行检验？ | AQL 标准及使用 | 是的，工厂的质检人员以AQL标准或高于客户产品标准对产品进行检验 | 工厂有执行客户制定的AQL标准 | 工厂采用的检验标准比客户要求低 | 没有执行任何的AQL标准、产业标准或客户标准，或采取了不适当的检验标准 |
| 20.工厂是否建立根本原因分析及预防纠正措施 | 不合格产品详细及记录 |
有对 问题根本原因分析并且建立了相关的改善措施，明确责任人，完成时间 |
虽然有对问题根本原因进行分析并且制定了改善方案，但是没有明确责任人，完成时间 | 工厂并未运用改善措施及根本原因分析方法 | |
| 21.包装区域是否干净整洁，包装区域的操作空间是否足够 | 包装清单，包装作业指导书 | 包装区域干净整洁并且包装区域是否宽敞，方便包装操作 | 包装区域虽然空间足够，但是不够整洁 | 包装区域空间不够，并且不够整洁 | |
| 22.工厂是否有建立包装作业指导书 | 全检的作业指导 | 工厂建立了正确的包装作业指导书 | 工厂有建立指导方针，但未有明确定义 | 工厂未建立保证包装正确性的作业指导书 | |
| 23.是否对出货的的准时性进行跟踪并且保留相关记录 | 出货准时性分析及文件记录 | 有对出货准时性进行跟踪并且保留了相关记录 | 没有对出货准时性进行跟踪 | ||
| 24.成品仓库的环境是否符合成品储存的条件。 | 包装物料不得直接放置在地面上，成品仓库应当建立温湿度检测。 | 成品箱未放置在雨水或阳光下，并且保存在密闭区域。 | 成品箱放置在密闭区域，但是有淋雨或被光照的可能。 | 成品箱保存区并未完全遮盖，但设有屋檐 | 成品箱暴露在雨水和阳光下，并且未保存于封锁区域。 |
