SQP产品认证控制程序文件？
2018-01-07 13:47 作者:admin
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2. 适用范围:
适用于本厂进料检验，工序检验及半成品检验，成品检验
3. 职责
3.1 质量部门负责认证产品一致性的控制工作。
3.2 认证产品所有的关键元器件，材料，产品结构应按照规程或相关标准进行检验。
3.3 试验和检验状况应记录，并予以标识。
4. 作业程序
4.1 作业依据《组件工序流程图》
4.2 检验依据资料主要有各原材料相关的检验标准，《FQC外观检验标准》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。所有的检验标准由质量部门依据相关技术要求和技术标准制定，由质量主管审核，经理核准
4.3 抽样方案
依据《抽样检验作业指导书》，视抽样的形式及检验的严格度查找适用的抽样表
4.4 进料检验作业
4.4.1物料到厂后由采购部门开出入库单，标示好“物料名称”、“规格型号”、“数量”、“供应商”等，送至品管部IQC负责人，物料暂收在仓库的“待检区”，
4.4.2 质检员对照《认证产品规格一览表》，《认证产品零部件材料一览表》核对入库单，待检物料的产品规格型号，生产厂商，认证证书号码等。依据进料检验标准及图纸等标准，对抽取样品进行逐项检验，将结果记录于《进料检验报告单》。
4.4.3 对检验判定合格的产品
检验人员在《进料检验报告单》上注明“合格”，并在入库单上品管栏签字交给采购，由采购通知仓管员办理入库手续
4.4.4 对检验判定不合格的产品
由检验人员在《进料检验报告单》上注明不合格项目，经品质主管确认后，递交给采购员。采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策，与认证不一致元器件退货处理。
4.5 过程检验
4.5.1 首件检验
A. 产品新换型生产前，车间均需制作首件，交工序检验员进行检验，认真核对关键元器件、产品结构是否符合认证产品的一致性要求，经首个检验合格后方可批量生产
B. 根据规格书及生产制令单，《FQC外观检验标准》等文件所列检验项目逐项进行检验，并将结果记录于《首件确认报告单》中，呈主管确认后存档
C. 对首件检验过程中发现的问题，过程检验员应会同相关单予以改善，对首件过程中发现的潜在问题，应提示车间在生产中加以预防
4.5.2 自、互检
A. 作业员生产时应按工艺文件要求，随时进行自检，完成作业后作好标识，合格品转入下道工序
B. 作业员收到上道工序转来的合格品，按工艺文件要求进行确认，合格后转入本道工序生产，不合格则要求上到工序人员分选或返修
C. 作业员需1%自检，并将检验结果记录于《个人产能记录表》
4.5.3 巡检
A. 制程QC人员应不断巡检装配作业现场，对照认证产品一致性要求，对作业现场关键元器件，产品结构，功能符合性等进行检查验证，并将相应的检验结果记录于《制程巡查查检表》
B. 制程QC人员应定时对计量检测仪器进行检查，若过程发现测试量过程失控或量测设备部合格，需开出《异常联络处理单》。
4.5.4 特殊工序的控制
对特殊工序应重点检查，同时将检查结果记录在相应的特殊工序记录表中。
4.5.5 质量信息反馈
制程QC人员每日应汇总所有品质表单，呈部门主管确认后，有问题则发到相关部门进行改善，并负责跟踪改善效果
4.6 确认检验
4.6.1 检验员依据《FQC外观检验标准》对照认证产品一致性要求对成品进行1%检验，将检验结果记录于《FQC检验记录表》
4.6.2 经成品检验合格的产品，由成品检验员签字后，流程卡上盖FQC的检验章，方可入库
4.6.3 经过成品检验不合格的产品，成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区，然后填写《返修单》。由相关部门拉回返修或返工后，进行重检。重检结果须记录，以作追溯用
4.6.4依据相关标准，OQC检验人员对经成品检验的产品依标准抽样，并记录于《出货抽检报告单》
4.6.5检验结束并全部检验合格后，生产开具《成品入库单》
4.6.6 质量部门依据各记录表单，需每月每月整理，供相关单位统计、分析、改善及查询之用
5. 认证产品一致性的变更
若因为工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时，应由质量主管向认证机构申请，在获得认证机构批准后方可实施变更。
6. 相关文件
6.1 《认证产品规格清单》
6.2 《认证产品零部件材料清单》
6.3 《不合格品控制程序》
6.4 《纠正和预防措施控制程序》
6.5 《制令编号管理办法》
7. 记录表单
7.1 《首件确认报告单》
7.2 《进料检验报告单》
7.3 《FQC检验记录表》
7.4 《供方产品异常抱怨单》
7.5 《制程巡查查检表》
1.目的：
为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品一致，确保与认证产品部一致的原材料和外协件不投入使用，确保与认证产品不一致的半成品不流入下道工序，确保与认证产品不一致成品不出厂2. 适用范围:
适用于本厂进料检验，工序检验及半成品检验，成品检验
3. 职责
3.1 质量部门负责认证产品一致性的控制工作。
3.2 认证产品所有的关键元器件，材料，产品结构应按照规程或相关标准进行检验。
3.3 试验和检验状况应记录，并予以标识。
4. 作业程序
4.1 作业依据《组件工序流程图》
4.2 检验依据资料主要有各原材料相关的检验标准，《FQC外观检验标准》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。所有的检验标准由质量部门依据相关技术要求和技术标准制定，由质量主管审核，经理核准
4.3 抽样方案
依据《抽样检验作业指导书》，视抽样的形式及检验的严格度查找适用的抽样表
4.4 进料检验作业
4.4.1物料到厂后由采购部门开出入库单，标示好“物料名称”、“规格型号”、“数量”、“供应商”等，送至品管部IQC负责人，物料暂收在仓库的“待检区”，
4.4.2 质检员对照《认证产品规格一览表》，《认证产品零部件材料一览表》核对入库单，待检物料的产品规格型号，生产厂商，认证证书号码等。依据进料检验标准及图纸等标准，对抽取样品进行逐项检验，将结果记录于《进料检验报告单》。
4.4.3 对检验判定合格的产品
检验人员在《进料检验报告单》上注明“合格”，并在入库单上品管栏签字交给采购，由采购通知仓管员办理入库手续
4.4.4 对检验判定不合格的产品
由检验人员在《进料检验报告单》上注明不合格项目，经品质主管确认后，递交给采购员。采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策，与认证不一致元器件退货处理。
4.5 过程检验
4.5.1 首件检验
A. 产品新换型生产前，车间均需制作首件，交工序检验员进行检验，认真核对关键元器件、产品结构是否符合认证产品的一致性要求，经首个检验合格后方可批量生产
B. 根据规格书及生产制令单，《FQC外观检验标准》等文件所列检验项目逐项进行检验，并将结果记录于《首件确认报告单》中，呈主管确认后存档
C. 对首件检验过程中发现的问题，过程检验员应会同相关单予以改善，对首件过程中发现的潜在问题，应提示车间在生产中加以预防
4.5.2 自、互检
A. 作业员生产时应按工艺文件要求，随时进行自检，完成作业后作好标识，合格品转入下道工序
B. 作业员收到上道工序转来的合格品，按工艺文件要求进行确认，合格后转入本道工序生产，不合格则要求上到工序人员分选或返修
C. 作业员需1%自检，并将检验结果记录于《个人产能记录表》
4.5.3 巡检
A. 制程QC人员应不断巡检装配作业现场，对照认证产品一致性要求，对作业现场关键元器件，产品结构，功能符合性等进行检查验证，并将相应的检验结果记录于《制程巡查查检表》
B. 制程QC人员应定时对计量检测仪器进行检查，若过程发现测试量过程失控或量测设备部合格，需开出《异常联络处理单》。
4.5.4 特殊工序的控制
对特殊工序应重点检查，同时将检查结果记录在相应的特殊工序记录表中。
4.5.5 质量信息反馈
制程QC人员每日应汇总所有品质表单，呈部门主管确认后，有问题则发到相关部门进行改善，并负责跟踪改善效果
4.6 确认检验
4.6.1 检验员依据《FQC外观检验标准》对照认证产品一致性要求对成品进行1%检验，将检验结果记录于《FQC检验记录表》
4.6.2 经成品检验合格的产品，由成品检验员签字后，流程卡上盖FQC的检验章，方可入库
4.6.3 经过成品检验不合格的产品，成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区，然后填写《返修单》。由相关部门拉回返修或返工后，进行重检。重检结果须记录，以作追溯用
4.6.4依据相关标准，OQC检验人员对经成品检验的产品依标准抽样，并记录于《出货抽检报告单》
4.6.5检验结束并全部检验合格后，生产开具《成品入库单》
4.6.6 质量部门依据各记录表单，需每月每月整理，供相关单位统计、分析、改善及查询之用
5. 认证产品一致性的变更
若因为工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时，应由质量主管向认证机构申请，在获得认证机构批准后方可实施变更。
6. 相关文件
6.1 《认证产品规格清单》
6.2 《认证产品零部件材料清单》
6.3 《不合格品控制程序》
6.4 《纠正和预防措施控制程序》
6.5 《制令编号管理办法》
7. 记录表单
7.1 《首件确认报告单》
7.2 《进料检验报告单》
7.3 《FQC检验记录表》
7.4 《供方产品异常抱怨单》
7.5 《制程巡查查检表》
7.6 《制程巡查记录表》
7.7 《出货抽检报告单》
